日企推出积木式锂电工厂,成本降七成,不售中国
日企推出积木式锂电工厂,不面向中国销售
Swiftfab的新设备优先供给日本本土电池厂商。未来还计划拓展欧美和印度市场。出于安保考量,不考虑对中国企业销售……
在锂离子电池等蓄电池的生产设备领域,日立制作所与理光等日本国内厂商正在开展合作。各家将推出一种新模式,采用积木方式对设备进行细分并生产和出货,再由客户在工厂内进行简单组装。据介绍,采用这一模式后,整套设备的成本最高可降低约7成。此举旨在与凭借低价攻势不断扩大市场份额的中国企业展开竞争。
“像积木一样进行拼装组合,就能建成一条生产线。将创造前所未有的新生产方式”,4月成立的Swiftfab Energy Systems社长喜田桂祐说道。
9家设备企业结成联盟
Swiftfab Energy Systems由行业团体“电池供应链协议会”的9家成员公司共同出资成立。除了日立和理光外,还有丰田体系内的捷太格特(JTEKT)、小松的子公司小松NTC、商用空调设备企业西部技研等。这些企业均为生产蓄电池设备的日本国内厂商。
Swiftfab描绘的新生产模式如下。
用于纯电动汽车(EV)等用途的蓄电池的生产工序包括材料加工、电极成形、“电芯”组装、电解液加注等。Swiftfab将这些工序细致拆分后,从厂房开始一体化设计向客户电池工厂交付的生产线。
生产设备使用多个集装箱交付。内部将集中装入电池生产所需的设备和输送带等。箱体分别可以上下左右随意连接,全部连接起来便可组成一座工厂。
每个箱体的大小与运输集装箱同等,可用卡车或者轮船直接运送至工厂的建设地点。计划使约1000个集装箱能够建成可年产约5万辆EV所需电池的工厂。
新工厂将于2030年底投产
装到集装箱里的设备等由参与Swiftfab的各家企业发挥自身优势在各自的工厂生产。Swiftfab负责将设备装入集装箱的组装工序。包括日本政府的补贴,项目费用为约181亿日元。将于2030年底投入约65亿日元启动新工厂。
为何需要采取这样的举措?背后原因是日本蓄电池行业面临的严峻形势。
作为代表性蓄电池,锂离子电池由索尼于1991年在全球首次实现商品化。日本企业一直保持很高的市场份额,但近年来被价格低廉的中韩企业所取代。在车载电池领域,中国企业的全球份额达到7成,处于垄断状态。
生产设备厂商也陷入苦战。调查公司Global Information和印度360iResearch的数据显示,2025年全球电池生产设备市场份额中,中国占25%,大幅领先日本的9%。
陷入苦战的一大原因是日本企业低效的设备生产模式。现在每一家建厂的电池生产商,背后配套需要超50家供应商分头对接、各自调试生产。只要任意一家供应商因材料及人手短缺出现交货或施工延期,整条供应链的工期就会大幅拉长。业内普遍测算,一家电池工厂从着手设计到开始生产,一般要用4至6年。
日本各厂商分工生产设备,传感器及电机等很多工序使用的通用零配件也分散采购。BASC旗下负责强化电池生产设备供应链的小池将树表示:“一起采购能够压缩成本,但行业此前始终没有出现这种做法”。
Swiftfab利用跨企业合作的新模式,来改善生产效率。首先由9家企业联合开发基础生产模式及配套设备的规格。设备做小型化处理、可密集装入集装箱内,整体压缩制造成本。通用零部件也由Swiftfab统一采购。
设备小型化也可削减运营成本
预计从厂房施工到引进设备,客户整体投入成本可比原来削减7成。Swiftfab社长喜田表示:“这一成本水平足以在海外市场上与中国企业的竞争中取胜”。设备小型化不仅可以压低投产后的运行成本,工厂建设周期也有望减半至2~3年。
从经济安全保障的角度来看,强化日本蓄电池供应能力也至关重要。日本政府2022年将蓄电池指定为应该战略保供的“特定重要物资”。熟悉蓄电池产业的早稻田大学教授所千晴指出:“日本电池的性能优异,因此生产成本偏高。想要获得成本竞争力,需要从生产设备等周边领域降低成本”。
日本企业在传统锂电池领域已被抢走需求,今后希望凭借续航更长、安全性更强的新一代全固态电池等产品实现弯道超车。
全固态电池的发展也成为焦点
Swiftfab的新设备优先供给日本本土电池厂商。未来还计划拓展欧美和印度市场。出于安保考量,不考虑对中国企业销售。后续还将在现有9家合作企业的基础上扩充合作阵营,进一步提高产品竞争力。
今后的课题是能否精准抓住市场需求。由于占EV电池大半市场的中国企业等未被列入目标客户,如何增加订单量也存在不确定性。日本企业能否依托全固态电池领跑新赛道,也将左右设备的需求。
日本经济新闻(中文版:日经中文网)铃木见优
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